衝勁十足
跟所謂傳產老闆或是接班人開會時，基本上沒有人不想轉型，但喊口號與進行各種宣示是廉價的，實際落地到執行時雙方會遇到的阻礙可說是無止無盡，這幾年來我遇到的導入雷點真的是《罄竹難書》，各位如果遇到的合作方說他們用的是 SAP、Salesforce、Oracle等等請千萬要心懷感恩的心，因為有 API能接是幸福的一件事，更多的時候你將面對的是一大堆沒有人敢改任何一項設定且沒人知道資料 schema的龐大遠古巨獸。
以下是目前在跟製造業合作過程中遇過最雷的幾個坎，當然這邊講的僅止於『技術面向』而已，文化跟資料乾淨度那又都是另一個次元的問題了。
這些系統普遍存在無 API（D**n））、技術老舊、文件缺失、程式碼沒註解（F**k）、知道資料庫綱要的人已入土（RIP）…等問題，嚴重阻礙企業數位轉型與資料整合。我依據整合障礙程度、業務關鍵性、技術複雜度等維度進行綜合評估，並（嘗試）提出 LLMOPs/AgentOps 導向的解決方案建議。
第一名：VB6/Delphi 自製 MES 系統
VB6 或 Delphi 自行開發的製造執行系統是台灣中小型製造業最棘手的遺留系統。這類系統通常在十至二十年前由內部 IT 人員或外包廠商開發，負責生產報工、機台稼動率統計、良率計算等核心功能。技術堆疊多為 VB6 或 Delphi 5/7 搭配 Access 或 SQL Server 2000/2005 資料庫。
整合障礙極為嚴峻。首先，系統完全沒有 API 或 Web Service 介面，外部系統無法直接呼叫。其次，原始碼通常沒有註解，也沒有任何技術文件留存。更麻煩的是，原開發者多半已經離職，甚至連公司都找不到當初的外包廠商。系統使用過時的 ActiveX 元件，只能在 Windows XP 或 Windows 7 環境下運行，一旦作業系統升級就可能無法執行。
目前企業的替代做法是讓 DBA 直接連線資料庫下 SQL 查詢，但這種方式風險極高，因為資料庫 Schema 沒有文件說明，欄位命名也不規則，很容易查錯資料或造成資料損壞。業務衝擊包括生產資料斷層、無法即時掌握產線狀態、品質追溯困難等。若採用傳統方式重寫或逆向工程，預估需要四十至八十人月的工作量。
LLMOPs 解決方案建議採用 LLM 輔助進行 Schema 逆向工程，自動產生資料字典與欄位說明，並建立 Text-to-SQL 查詢介面，讓使用者以自然語言查詢生產資料。
第二名：Excel 配方與成本試算表
Excel 配方與成本試算表是研發、業務、財務部門普遍使用的核心工具，卻也是整合難度極高的遺留系統。研發人員用 Excel 管理配方資料與原料比例，業務人員用 Excel 計算報價成本，財務人員用 Excel 進行成本分析與預算編製。技術堆疊為 Excel 2003 至 2016 版本，搭配複雜的 VBA 巨集與公式，包括 VLOOKUP、陣列公式、多層參照等。
整合障礙在於 Excel 檔案完全沒有 API 可供外部系統存取。公式邏輯只有製作者本人了解，即使同部門的同事也未必看得懂複雜的計算過程。檔案版本散落在各部門、各人員的電腦中，沒有集中管理。許多 Excel 檔案還加上 VBA 密碼保護，無法輕易查看或修改巨集程式碼。更嚴重的是，檔案格式不統一，每個人的報價單長得都不一樣，而且公式中常常包含硬編碼的數值，例如原料價格直接寫死在儲存格裡，而非參照主檔。
現行的替代方式就是人工複製貼上，把 Excel 計算結果手動輸入到 ERP 或其他系統。這種做法容易出錯，而且無法追溯計算過程。業務衝擊包括報價錯誤導致虧損、成本計算不一致影響決策、知識無法傳承導致關鍵人員離職時業務中斷。傳統整合方式需要逐一分析每份 Excel 的邏輯並系統化，預估需要二十至四十人月。
LLMOPs 解決方案可採用 LLM 解析 Excel 結構與公式邏輯，自動萃取內容並轉換為結構化資料，進而建立標準化的資料模型。LLM 特別適合理解複雜的公式相依關係，並以自然語言說明計算邏輯。
第三名：紙本批次生產紀錄
紙本批次生產紀錄是日化製造業因應 GMP 法規要求而保留的重要文件，記錄每一批產品的配料過程、製程參數、品管資料、操作人員簽名等資訊。這份文件在法規上具有法律效力，是產品追溯與品質保證的關鍵證據。然而，其純紙本的形式卻造成極大的整合困難。
整合障礙首先在於文件完全沒有數位格式，所有資料都以紙本形式存在。GMP 法規要求保留紙本正本，即使掃描成 PDF 也只能作為參考，無法取代正本的法律效力。其次，批次紀錄通常是手寫填寫，字跡辨識困難，尤其是數字如「1」與「7」、「0」與「6」容易混淆。表單格式也因產品類型不同而有差異，沒有統一的標準。此外，一份批次紀錄往往有多頁，頁與頁之間的資料關聯也很複雜。
目前企業的做法是將批次紀錄掃描成 PDF 存檔，需要時再由人工翻閱查找。這種方式在進行品質追溯時非常耗時，遇到客訴或稽核時往往需要數小時甚至數天才能找齊相關資料。業務衝擊包括追溯效率低落、稽核準備工作繁重、無法進行自動化的品質分析。若導入電子批次紀錄系統取代紙本，預估需要三十至六十人月，而且還需要與法規單位溝通確認電子紀錄的法律效力。
LLMOPs 解決方案可採用高精度 OCR 搭配多模態 LLM 進行欄位萃取，辨識手寫文字並轉換為結構化資料。LLM 還可以進行資料驗證與交叉比對，例如檢查配料總重是否等於各原料重量加總，或者製程時間是否在合理範圍內。萃取後的資料可建立結構化資料庫，支援快速查詢與分析。
第四名：Access 客戶與配方資料庫
Access 資料庫是台灣中小企業部門級應用的代名詞，常見於業務部門的客戶管理、研發部門的配方資料庫、品管部門的檢驗紀錄等。這類資料庫通常是部門主管或資深人員自行建立，用於管理該部門的核心資料。技術堆疊為 Microsoft Access 2003 至 2016 版本，檔案格式為 MDB 或 ACCDB。
整合障礙在於 Access 是單機版本的資料庫，無法透過網路直接存取。多人同時開啟同一檔案時會發生檔案鎖定問題，導致資料無法寫入。大多數 Access 資料庫沒有建立備份機制，一旦檔案損壞就可能造成多年資料付之一炬。許多資料庫還設有密碼保護，只有特定人員才能開啟。Access 資料庫有兩 GB 的檔案大小限制，對於累積多年資料的資料庫可能已經接近上限。此外，Access 沒有交易機制，多人同時寫入時可能造成資料不一致。
現行的情況是這些 Access 資料庫形成資料孤島，與其他系統沒有任何整合。每個部門各自維護自己的資料，導致同一客戶在業務部門與財務部門可能有不同的聯絡資訊，同一原料在研發部門與採購部門可能有不同的規格。業務衝擊包括資料不一致造成作業錯誤、單點故障風險極高、知識無法跨部門共享。若要遷移至正式的資料庫系統，預估需要十五至三十人月。
LLMOPs 解決方案可透過 ODBC 批次萃取 Access 資料庫的內容，運用 LLM 理解 Schema 結構並自動產生文件說明，進而建立 RAG 知識庫讓使用者以自然語言查詢資料。
第五名：舊款印刷機台控制系統
印刷機台的控制系統是印刷製造業的生產核心，控制印刷機的運轉速度、套印精度、油墨供給等關鍵參數。常見的機台品牌包括海德堡、小森、三菱、良明等，每個品牌都有自己專屬的控制系統。技術堆疊為專屬 PLC 搭配 HMI 人機介面，運行原廠開發的封閉軟體。
整合障礙在於這些控制系統使用專屬的通訊協定，沒有標準的 API 可供外部系統呼叫。原廠為了保護技術機密，刻意不開放介面，即使願意付費也未必能取得。若要升級到支援開放介面的新版控制系統，費用動輒數百萬甚至上千萬元。機台的生產資料僅存於控制器內部的記憶體或硬碟，無法自動傳輸到外部系統。
現行的替代做法是由操作員手動抄錄生產資料，包括印刷數量、運轉時間、停機原因等，再輸入到 Excel 或 MES 系統。這種方式不僅耗費人力，而且容易抄錯，更無法取得即時資料。業務衝擊包括生產資料不即時導致排程調整延遲、OEE 設備綜合效率計算不準確、異常發生時反應速度慢。傳統整合方式需要加裝硬體閘道器並進行客製開發，預估需要五十至一百人月。
LLMOPs 解決方案可採用 OPC 閘道器擷取機台資料，對於無法直接連線的舊機台則可運用生產報表 OCR 萃取紙本或 PDF 報表中的資料，再以 LLM 進行異常分析與趨勢預測。
第六名：舊版 PLC 與 SCADA 系統
PLC 可程式邏輯控制器與 SCADA 監控系統是工廠自動化的基礎設施，負責控制製程設備、監控參數、記錄歷史資料。常見的 PLC 品牌包括西門子 S7-300/400 系列、三菱 Q 系列、洛克威爾 ControlLogix 等。SCADA 軟體則有西門子 WinCC、洛克威爾 FactoryTalk、Wonderware 等。這些系統可能已經運行十年甚至二十年以上。
整合障礙在於舊版 PLC 與 SCADA 沒有 REST API 等現代化的網路介面，只支援專屬的工業通訊協定如 Profibus、MPI、DeviceNet 等。IT 與 OT 網路通常是隔離的，要將 OT 資料傳送到 IT 系統需要跨越網路邊界，涉及資安議題。許多 SCADA 系統仍運行在 Windows XP 或 Windows 7 環境下，存在嚴重的資安漏洞。若要升級到支援 OPC UA 的新版本，需要支付高額的授權費用。
目前企業若有 Historian 歷史資料庫，可從中查詢歷史資料，但即時資料仍難以取得。許多工廠的製程資料根本沒有整合到任何 IT 系統，形成完全的資料斷層。業務衝擊包括製程資料無法用於分析最佳化、預測性維護無法實現、能源管理缺乏資料支撐。傳統整合方式需要部署 OPC UA 閘道器、升級 SCADA 授權、進行整合開發，預估需要四十至八十人月。
LLMOPs 解決方案可部署 OPC UA 閘道器將舊協定轉換為現代介面，搭配 Edge AI 進行即時分析，並運用 LLM 輔助進行資料點的語意標註，讓使用者理解每個 Tag 代表的意義。
第七名：鼎新與正航 ERP 舊版
鼎新與正航是台灣企業最常使用的本土 ERP 系統，市佔率合計超過六成。然而，許多企業仍在使用十年甚至十五年前的舊版本，例如鼎新 Workflow 5.x/6.x 或正航早期的 VB6 版本。技術堆疊包括 4GL 語言、Informix 資料庫、Progress 等，這些都是現代開發人員較不熟悉的技術。
整合障礙在於舊版 ERP 的 API 功能非常有限。鼎新有提供 Web Service 介面，但功能覆蓋不全，而且需要額外付費購買。正航的舊版本幾乎沒有標準 API，只能透過資料庫直連取得資料。原廠提供的技術文件不完整，很多功能的使用方式只有資深顧問才知道。這些舊版本已經不再更新，無法獲得新功能或安全性修補。企業多年來累積的客製程式也難以維護，因為當初的開發人員可能已經離開。
現行的替代方式是 IT 人員直接寫 SQL 查詢資料庫，或是定期從 ERP 匯出 Excel 檔案供其他系統使用。業務衝擊包括報表產出速度慢、跨系統資料不即時、系統擴展困難。若要開發完整的 API 層或建置中介系統，預估需要三十至六十人月。
LLMOPs 解決方案可採用 Text-to-SQL 技術，讓使用者以自然語言查詢 ERP 資料，而不需要學習複雜的 SQL 語法。LLM 還可以輔助進行 Schema 文件化，自動產生欄位說明與資料關聯圖，並建構語意資料層讓資料更容易被理解與使用。
第八名：量測儀器資料系統
製造業的品質管理仰賴各種量測儀器，包括電子秤、黏度計、pH 計、色差計、密度計等。這些儀器分散在生產線、實驗室、品管站等位置，每天產生大量的量測資料。常見的儀器品牌包括梅特勒托利多、布氏、X-Rite 等。儀器的資料輸出多透過 RS-232 或 USB 介面，搭配各廠牌專屬的軟體。
整合障礙在於各廠牌的輸出格式都不相同，沒有統一的標準。RS-232 是非常古老的介面，需要自行開發接收程式來擷取資料。儀器的專屬軟體通常沒有 API，資料只能透過軟體介面手動匯出。若要取得 SDK 進行二次開發，往往需要額外付費，而且文件品質參差不齊。儀器分散在工廠各處，要逐一佈線連網也是一大工程。
現行的做法是由品管人員將儀器顯示的數值手動抄錄到 Excel 或 QMS 品質管理系統。這種方式容易發生抄錄錯誤，而且資料輸入不即時，無法進行即時的統計製程管制。業務衝擊包括資料輸入錯誤影響品質判定、SPC 分析困難、品質異常反應速度慢。傳統整合方式需要逐一處理各種儀器，預估需要二十至四十人月。
LLMOPs 解決方案可開發 RS-232 資料擷取程式收集儀器輸出，運用 LLM 將不同格式的資料標準化為統一格式，對於已經輸出為 PDF 報告的資料則可透過 OCR 萃取。
第九名：舊款打卡與門禁設備
打卡機與門禁系統負責記錄員工的出勤時間與進出管制，是人資作業的基礎資料來源。常見的設備類型包括指紋辨識機、人臉辨識機、刷卡機等，廠牌有科密、中控智慧、漢威等。技術堆疊為 RS-232 或 RS-485 通訊介面，搭配 Wiegand 門禁協定與各廠牌專屬的管理軟體。
整合障礙在於這些設備沒有標準的 API。Wiegand 是門禁產業專屬的協定，一般 IT 人員不熟悉。設備可能已經使用超過十年，廠商可能已經停產該型號，甚至廠商本身都已經結束營業。即使廠商還在，提供的 SDK 可能不完整或文件不足。設備與管理軟體之間的通訊可能使用加密或專屬格式，難以破解。
現行的做法是透過廠商軟體排程匯出 Excel 或 CSV 檔案，再由人資人員手動匯入 HR 系統或 ERP。這種方式造成出勤資料延遲，通常是隔天才能取得前一天的資料。業務衝擊包括加班時數計算不即時、薪資作業時程被壓縮、異常出勤無法即時發現。傳統整合方式若需要更換支援 API 的新設備，預估需要十至二十人月。
LLMOPs 解決方案可建立檔案監控機制，自動偵測廠商軟體匯出的檔案並觸發處理流程，運用 LLM 解析不同格式的檔案並標準化，還可以建立智慧偵測機制辨識異常出勤模式。
第十名：ISO 與 GMP 紙本文件體系
ISO 與 GMP 文件是製造業品質管理的基石，包括品質手冊、程序書、指導書、表單紀錄等。這些文件定義了企業的標準作業流程，也是稽核時的重要證據。技術堆疊為 Word 或 PDF 電子檔搭配紙本正本，存放在檔案伺服器與實體檔案室。
整合障礙在於文件版本散落在各個資料夾，沒有集中的文件管理系統。同一份程序書可能在多個地方都有副本，版本不一定相同。文件的變更追蹤仰賴人工管理，用 Excel 記錄文件清單與版本歷史。Word 與 PDF 檔案無法進行有效的全文搜尋，要找特定內容需要逐一開啟檔案。文件之間的關聯也難以追溯，例如某份指導書修改後，哪些表單需要連動修改並不清楚。
現行的做法是指派文管人員負責管理文件清單，通常用 Excel 記錄文件編號、版本、發行日期等資訊。業務衝擊包括稽核前準備工作繁重、文件版本錯誤導致作業失誤、知識傳承困難。若要導入正式的文件管理系統，預估需要十五至三十人月。
LLMOPs 解決方案可運用 LLM 進行文件自動分類與標註，將文件內容向量化存入 Embedding 資料庫，建立 RAG 智慧問答系統讓使用者以自然語言查詢文件內容，還可以分析文件變更的影響範圍。
未完待續（Sad…）
普遍來說製造業要完成這些 legacy 系統整合是一項艱鉅但必要的工作。從我整理出這幾項目前遇到的雷點可以發現，整合障礙主要來自三個面向：技術老舊導致無標準介面、文件缺失導致難以理解系統、以及人才流失導致無人可維護。
LLM 技術的出現為這些問題帶來新的解決思路。LLM 擅長處理非結構化資料、理解複雜的邏輯關係、以及從有限的資訊中推導出結構化的知識。這些能力正好對應到遺留系統整合的痛點：Excel 公式邏輯的理解、紙本文件的結構化萃取、資料庫 Schema 的逆向工程等。
企業應該把握這個技術窗口，優先處理投資報酬率高且風險低的場景，累積經驗後再逐步擴展到更複雜的 OT 領域整合。透過系統性的規劃與執行，這些困擾企業多年的遺留系統問題終將迎刃而解（嗎？）。
